Aula 2 – Turma 2017.2

Aqui estão os termos que poderão ser utilizados na pesquisa de artigos para a atividade da segunda semana de aula:

Sistemas de administração da produção;

Just in time;

Material Requirements Planning ;

Optimized Production Technology;

ISO 9000;

ISO/IEC 17025;

Metodologia seis sigma;

Design Space;

HACCP ou Hazard analysis and critical control point;

APPCC ou Análise de perigos e pontos críticos de controle;

FMEA ou Análise de modo e efeito de falha;

FMECA ou Análise de modo, efeito e criticidade;

FTA ou Fault Tree Analysis;

Anúncios

10 respostas para Aula 2 – Turma 2017.2

  1. Jessica Fernandes de Souza disse:

    Sistemas de Administração da Produção (SAP)
    Com a globalização o SAP de uma empresa deve ser bem elaborado, por conta da concorrência, a fim de que a mesma permaneça no mercado. As mudanças ocorrem a todo instante, por isso, a administração deve se manter atualizada em todos os aspectos desde o econômico até o social e ambiental. A escolha do SAP deve condizer com a política da empresa para se manter ativa no mercado em que está inserida, buscando se manter a frente da concorrência.
    O sistema de Planejamento dos Recursos de Manufatura está inserido no SAP sendo conceituado sobre cálculo de planejamento da manufatura e de recursos materiais; baseado no uso de computadores. Existem diversos aspectos que são abordados no Planejamento dos Recursos de Manufatura que são fundamentais para a estruturação de uma empresa, os quais são descritos cada um deles no artigo que obtive como base, que são importantes para uma boa administração.
    O artigo aborda diversos passos, um deles é a Tecnologia de Produção Otimizada (TPO) que é fundamental para que a empresa tenha ascensão no mercado e obtenha lucros, com redução de estoque e despesas operacionais. Esses passos fundamentais para um SAP buscam a qualidade e a segurança do produto oferecido, devendo ser planejado por uma boa administração. A boa atuação irá atender à empresa com demanda e características de mercado na qual está inserida. A integração de estratégias de produção são colocadas no artigo a fim de avaliar condutas a respeito do SAP para a empresa se destacar no mercado.

    Referência:
    FERREIRA, D.E; SISTEMAS DE ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO; 2006; Belo Horizonte

  2. Letícia Bacellar Lobo disse:

    ISO/IEC 17025
    Devido à necessidade de uniformizar os sistemas de qualidade foram criadas normas internacionais, através de organizações como a ISO (International Organization for Standardization), que elabora e publica normas. O representante oficial da ISO, no Brasil, é a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
    A ISO/IEC 17025 é uma de suas normas e dispõe sobre os requisitos gerais para a competência de laboratórios de ensaio e calibração (laboratórios de primeira, segunda e terceira partes e aqueles em que o ensaio/calibração são parte da inspeção e da certificação de produto). Por esse motivo não é aplicável a qualquer tipo de empresa, ou seja, é uma norma gerencial e técnica que padroniza a qualidade com foco no laboratório. As normas ISO, de uma forma geral, são de caráter voluntário, porém a ISO 17025, para os laboratórios que realizam a calibração, se torna compulsória, uma vez que para a habilitação destes na Rede Brasileira de Laboratórios Analíticos em Saúde (REBLAS) é necessária a acreditação segundo a norma ISO/IEC 17025. A REBLAS é constituída por laboratórios analíticos, habilitados pela ANVISA, considerados capazes de oferecer serviços com qualidade, confiança, rastreabilidade e segurança de acordo com critérios estabelecidos pela RDC nº12/2012.
    A ISO/IEC 17025 é organizada basicamente em requisitos gerenciais e técnicos. O primeiro inclui organização, sistema de gestão, controle de documentos, aquisição de serviços e suprimentos, atendimento ao cliente, controle de não-conformidades, foco na melhoria, ações corretivas e preventivas, auditorias internas, externas e adicionais, controle de registros técnicos e generalidades. E a parte de requisitos técnicos aborda competência do pessoal, acomodações e condições ambientais, métodos de ensaio e calibração além da validação destes métodos, controle de dados, equipamentos, rastreabilidade de medição, padrões e materiais de referência, amostragem, manuseio de itens de ensaio e calibração, garantia de qualidade dos ensaios, relatórios, certificados, transmissão eletrônica de resultados. É importante ressaltar que a acreditação na ISO/IEC 17025 tem validade e deve ser renovada a cada 2 anos.
    Referências Bibliográficas
    ABNT NBR ISO/IEC 17025. Requisitos gerais para competência de laboratórios de ensaio e calibração. ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas, Rio de Janeiro, 2005. Disponível em: Acesso em: 21 de agosto de 2017.

  3. OPT- OPTIMIZED PRODUCTION TECHNOLOGY

    A OPT, tecnologia de produção otimizada, é uma ferramenta de produção computadorizada que foi desenvolvida na década de 70 pelo israelense Eliyahu Goldratt e tem como princípio avaliar os pontos críticos da produção que seriam os gargalos, ou seja, os recursos que a produção disponibiliza é igual ou menor do que a demanda, e recursos não – gargalos seriam qualquer outros recursos onde a capacidade de produzir da empresa é maior do que a demanda.
    O principal objetivo das empresas que utilizam essa ferramenta é obter lucro, e para introduzi-la é necessário saber os principais objetivos da empresa. Para que uma empresa obtenha êxito é necessário que suas metas sejam alcançadas e seus produtos sejam de qualidade, satisfazendo seus clientes.
    A OPT utiliza alguns tópicos principais para verificar o funcionamento da empresa que são: produtos das vendas, estoques e despesas operacionais. O foco para a lucratividade segundo a OPT seria o aumento do fluxo, juntamente com a redução dos estoques e das despesas operacionais.
    Alguns dos princípios básicos dessa ferramenta são: balancear o fluxo e não a capacidade; uma hora ganha num recurso não – gargalo é um engano; uma hora ganha num recurso gargalo é uma hora ganha para um sistema global; o lote de processamento deve ser variável e não fixo; os recursos gargalos além de definirem o fluxo do sistema, definem também o seu estoque.
    Para utilizar esse programa é necessário identificar os recursos que serão utilizados na produção e quais são as restrições. São três passos muito importantes para o desenvolvimento da OPT: programar uma produção máxima, prevenir para que não ocorra atrasos na produção, fazendo com que a mesma seja contínua, manter o estoque de matéria prima com o mesmo valor mantido no depósito de segurança.
    Como toda ferramenta de produção, a OPT possui pontos positivos e negativos, dentre os positivos pode –se destacar a redução de 30% no tempo de entrega do produto e 40% em produtos no estoque. E como ponto negativo observa-se a característica de ser uma ferramenta centralizadora, ou seja, identifica e trata as limitações, fazendo com que a identificação dos gargalos seja incorreta.
    É uma ferramenta utilizada preferencialmente por empresas de grande porte que buscam melhorias nos setores que envolvem produção, estoque, logística.
    Referência Bibliográfica
    SILVA, Armando P.; LEITE, Magda LG; RESENDE, Luiz M. A UTILIZAÇÃO DOS PRINCÍPIOS DA FERRAMENTA OPT EM PEQUENAS E MÉDIAS EMPRESAS.

  4. karoliny Demartini disse:

    A ICH Q10
    A Conferência Internacional de Harmonização (ICH) foi fundada na década de 90, pelo Japão, Estados Unidos e Europa. Trata-se de um conjunto de normas que visam melhorias para o desenvolvimento científico e tecnológico do setor farmacêutico. Dentro desse sistema de qualidade farmacêutica temos a ICH Q10, na qual elucida modelos eficazes na gestão de qualidade para a indústria farmacêutica.
    A ICH Q10 apresenta-se como material de auxílio para as indústrias farmacêuticas e órgãos regulatórios. Esse material é sustentado por conceitos oriundos da Organização Internacional para a padronização (ISO), se inclui na regulamentação das Boas Práticas de Fabricação (BPF) e, ainda, faz paralelos com a ICH Q08, que trata do “Desenvolvimento Farmacêutico” e a ICH Q09, que trata “A Gestão do Risco de Qualidade”. A ICH Q10 pode ser aplicada no percurso das diversas etapas de produção do medicamento, abrindo brechas para a modernização e o aperfeiçoamento dos produtos farmacêuticos.
    A elaboração da ICH Q10 tem por finalidade alcançar três objetivos primordiais, sendo eles: 1º Realização do produto – deve alcançar o produto final com êxito, atendendo as necessidades dos pacientes e profissionais de saúde; 2º Estabelecer e Manter um Estado de Controle – a gestão de risco de qualidade deve manter o sistema de monitoramento de produção hábil para detectar os erros presentes e futuros, garantindo assim a eficiência do produto e 3º Facilitar a Melhoria Contínua – engloba um conjunto de atividades que desempenham melhorias contínuas do sistema de qualidade farmacêutico, como feedbacks, avaliações de risco, tendências, auditorias dentre outras.
    Diante do exposto, esta norma visa contemplar as fases pelas quais o medicamento passa, integrando o desenvolvimento das práticas e interrupções deste, bem como incluindo no Sistema de Gestão de Qualidade, a gestão de riscos e a melhoria contínua ao longo de todo o percurso do produto.

    Karoliny Demartini

    Referências:
    Conferência Internacional para a Harmonização de Requisitos Técnicos para Registro de Medicamentos para Uso Humanos. Yugue Assessores, Versão Atual Etapa 4, datado de 4 de Junho de 2008. Acesso: 19 de Agosto de 2017. Disponível:.

    LUCCHESE, Geraldo. A internacionalização da regulamentação sanitária. Ciência & Saúde Coletiva, v. 8, n. 2, 2003.

  5. João Victor Fernandes Quimas disse:

    Material Requirements Planning

    O sistema MRP (Material Requirement Planning) trata-se de um sistema implantado nos anos 70 que tinha por objetivo o planejamento da produção baseado na necessidade de materiais que avalia a previsão de demanda à partir da necessidade de matéria prima para produção. Tem como componentes o programa mestre de produção, lista de materiais e quantidade em estoque. A partir do programa mestre de produção que se analisa o cálculo de necessidade de materiais descontando os itens em estoque e levando em consideração o tempo de produção e compra e determinam-se a quantidade e o momento que devem ser produzidos ou comprados determinados itens, segundo Laurindo.
    O MRP contemplava apenas a parte de sistemas produtivos, então em 1981 surge o MRPII (Manufacturing Resources Planning) que inclui os termos de MRP I contempla outros recursos da produção como capacidade de máquinas, recursos financeiros, recursos humanos se tornando um modelo mais abrangente e eficaz em busca do controle de qualidade da produção e passou a ser denominado de planejamento de recursos de produção e monitorado pelo uso de ERPs (Enterprise Resources Planning).
    Os ERPs são sistemas integrados de gestão empresarial, pacotes de software de sistema de informação que auxiliam nos processos de forma conjunta ao MRPII por não auxiliar em funções de produção e sim administrativas. O sistema funciona como uma ferramenta de infraestrutura básica para a indústria integrando atividades de gerenciamento de negócios e um banco de dados em um programa unificado ao longo de toda empresa.
    Estes sistemas atuam de forma complementar e com a implantação do MRPII passou a ser uma competição para o sistema Just in time. O artigo trata o MRP como um sistema de ordem empurrada por sua produção ser impulsionada pelos pedidos dos clientes enquanto o Just in Time é considerado um sistema de ordem puxada em que sua produção é feita de acordo com o volume de estoque, levando então em consideração que o MRP seria um sistema que quando se tem muita demanda, o mesmo pode ocasionar aumento excessivo de produção e elevação do tempo de fluxo empresarial.
    Analisando os pontos de cada sistema o artigo sugere um sistema de combinação entre o MRPII e o JIT, o qual foca no planejamento de produção e inclusive já é aplicado em algumas empresas no Japão.

    Referência: Laurindo, Fernando José Barbin, and MA de MESQUITA. “Material Requirements Planning: 25 anos de história; uma revisão do passado e prospecção do futuro.” Revista Gestão & Produção 7.3 (2000): 320-337.

  6. JUST IN TIME: filosofia de gestão da produção

    Durante anos as teorias de gestão da qualidade vêm se atualizando. A teoria mais tradicional, também chamada de just-in-case é conhecida por possuir uma fabricação de lotes no estilo fordista de produção, gerando grandes lotes e acumulo de estoque, tudo isso baseado em previsões de venda de mercado
    Em meados da década de 70, a Toyota no Japão, produziu uma atualização na filosofia tradicional de gestão da produção chamada de just-in-time, técnica que também é conhecida por ter como um dos alicerces o desperdício zero, isso quer dizer que sua gestão é enxuta, tanto em relação ao espaço físico quanto em relação ao pessoal e o estoque de produtos.
    Essa estratégia visa um alto padrão de qualidade com custos reduzidos do produto, visando diminuir seu valor agregado como por exemplo do estoque, além disso, faz -se necessário um sistema de informação que permita a reposição instantânea das matérias-primas, depois que a mesma é entregue aos compradores, para que haja a produção de novos produtos demandados. Para sua implantação é preciso de alguns requisitos como: comprometimento da alta hierarquia, responsabilidade direta dos colaboradores, plano de carreira e constante inovação da empresa.
    Essa filosofia de gestão de produção ainda possui como vantagens: a diminuição das perdas, já que as mesmas são consideradas capital de giro; aumento da qualidade, com a implantação do defeito zero, que está ligado ao aumento da qualidade do produto e comprometimento dos colaboradores; flexibilidade dos produtos, por ter um estoque diminuído e agilidade de produção. Já a sua principal desvantagem está relacionada a suas demandas fixas, já que a produção não possui estoques para casos de variação da demanda.

  7. Mariana Gama disse:

    O artigo de escolha teve como objetivo avaliar uma linha de alface minimamente processada e analisar se em seu processo produtivo havia ou não os pré-requisitos necessários para a implementação no sistema APPCC (Hazard Analysis and Critical Control Point). Para tal, a equipe precisou levar em consideração todas as etapas envolvidas no processo como: água de irrigação, equipamentos e utensílios, solo, manipuladores e a matéria prima vegetal em si. Para a obtenção do sistema APPCC deve-se garantir a qualidade do processo de produção e dos manipuladores, eliminar os patógenos e reduzir a carga microbiana global, e também deve-se seguir os requisitos da BPF (Boas Práticas de Fabricação) que são: limpeza e sanitização do ambiente fabril, higiene pessoal e manutenção produtiva. Com isso, analisou-se toda a produção da alface minimamente processada e várias não conformidades foram encontradas nos diversos setores. Desta forma, os PPRs (Programas de Pré-Requisitos) foram imprescindíveis para a identificação de erros graves durante o processamento do alimento, bem como a identificação dos pontos críticos de controle (PCC), sendo muito importante para a empresa, visto que a mesma pode melhorar seu processo produtivo a partir disto. Entretanto, o autor relata que por conta das diversas não conformidades, infelizmente a empresa não conseguiu implementar o sistema APPCC, o que em minha opinião realmente deve ser uma tarefa difícil de ser realizada, pois sabe-se que para que este sistema funcione corretamente deve haver a cooperação global de toda empresa. Logo, antes de implementá-lo deve ser feito treinamentos com os trabalhadores afim de que os mesmos entendam a importância desse sistema e assim o executem da melhor maneira.:

  8. Bianca Curitiba de Oliveira disse:

    FMEA (Análise de modo e efeito de falha)

    O artigo escolhido aborda a aplicação do FMEA no processo produtivo do iogurte. O FMEA é uma excelente ferramenta de qualidade sendo muito utilizada nas empresas, visando à melhoria de qualidade, com intuito de melhorar a produtividade de processos e produtos.
    De acordo com a norma NBR 5462, o FMEA é um método qualitativo. É utilizada com propósito de eliminar e minimizaram os riscos associando as falhas verificadas. É interessante correlacionar com outras ferramentas.
    O objetivo da FMEA é desenvolver ações que possam minimizar ou corrigir os modos de falhas. O FMEA é aplicado através de formulários, com a análise das falhas potenciais onde preenche no formulário os campos pertinentes à função e características do processo, tipos de falhas, efeitos, causas, bem como as ações de controle para o processo.
    Realizando uma avaliação dos riscos pode-se atribuir índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D) referentes a cada causa. Calcula-se a priorização levando em consideração os índices mencionados. Baseando nessas três variáveis S, O e D pode priorizar quais modos de falha do produto geram maior risco aos clientes, como também para a organização, uma vez que o número da prioridade do risco é o resultado da multiplicação das variáveis.
    No artigo, aplicaram o FMEA na observação e mapeamento do processo produtivo do iogurte, onde foi possível encontrar os potenciais modos de falhas do processo em questão e com isso realizar ações preventivas para os mesmos. O artigo exemplifica que com a utilização do FMEA dentro da empresa de pequeno porte foi possível ter uma percepção satisfatória de todo processo, onde os problemas foram detalhados e puderam ser feitas possíveis prevenções, minimização e a eliminação dos mesmos. Concluindo que com a aplicação do FMEA foi possível melhorar o processo produtivo da empresa, sendo interessante para pequenas e grandes empresas.

    Artigo: https://www.cloudschool.org/activity_elements/download/ahFzfmNsb3Vkc2Nob29sLWFwcHJVCxIEVXNlchiAgIDA8P6DCgwLEgZDb3Vyc2UYgICAgMC1mwoMCxIIQWN0aXZpdHkYgICAgMCrhgoMCxIPQWN0aXZpdHlFbGVtZW50GICAgICgxI4KDKIBEDU3Mjg4ODU4ODI3NDg5Mjg/AMIfv94Hkb5WELX4QJKIsqdzgyapVs8A7b4OHYAeWGBv3CcnZH_BkS9i9OW3yszk8V7N1sUFJqh-q_6E4yWLaw-0BLvLsYD-OdwdP4XTsXx3u_QYDw3XyrzBtELtV8yt4VYJ84VzvztQuHvUli5CCbTMh5AsXE7nEEbitJosyfJrGyorwAa8ZlY

  9. Beatriz Pereira Peixoto
    DRE: 113078924
    Artigo: “Quality-by-Design Approach to Stability Indicating Method Development for Linagliptin Drug
    Product”

    O Quality by Design (QbD), cujo termo é conhecido como a “qualidade desde o projeto”, foi criado pelo engenheiro elétrico que acreditava que a qualidade devia ser controlada a cada etapa do processo, para garantir que o produto final alcance a qualidade, segurança e eficácia. Com isso, esse modelo sugere a qualidade no projeto para eliminar o risco ou falhas do processo. Nesta abordagem, as variáveis de qualidade no processo são definidas, suas interações estudadas, estratégia de controle implementado e, finalmente, o método é continuamente monitorado. Nesse raciocínio, o Quality by Design segue algumas etapas:
    Fase I: Realiza-se a triagem. O exame das variáveis potenciais é realizado nesta fase de definição, antes das experiências. As variáveis potenciais que podem impactar a qualidade do método podem ser identificadas usando um diagrama de Ishikawa.
    Fase II: Realiza-se a otimização. Depois de definir as variáveis do método, foram aplicados modelos experimentais formais, tais como Design Estatístico de Experimental (DOE). O DOE ajuda a eliminar a necessidade de executar um grande número de execuções e obtém resultados desejáveis de um número limitado de experimentos. A técnica é utilizada para definir quais os dados, em que quantidade e em condições devem ser investigadas durante o experimento.
    Fase III: Modelagem do método para determinar o Design Space. A relação entre as entradas do processo (atributos do material e parâmetros do processo) e os atributos de qualidade crítica podem ser descritos como o espaço de design. Onde verifica a variação dos parâmetros num intervalo para verificar se os métodos são robustos.
    Fase IV: Um método verificado é usado para realizar os experimentos. Um experimento de validação verifica se o método atendeu o objetivo pretendido.
    Fase V: Após o método ser validado, uma estratégia de controle é implementada. Aqui, a adequação do sistema é implementada neste método.
    Fase VI: O monitoramento contínuo do desempenho do método forma a última etapa do QBD. Aqui, a melhoria contínua pode ser implementada para redefinir o método.
    No presente artigo, abordagem QbD para o desenvolvimento do método ajudou a melhorar as variáveis ​​do método, levando a menor chance de falha durante o método validação e transferência.

  10. João Marcos Andrietta & Paulo Augusto Cauchick Miguel. “A Importância do Método Seis Sigma na Gestão da Qualidade Analisada sob uma Abordagem Teórica”. Revista De Ciência & Tecnologia. V. 11, Nº 20 – pp. 91-98, jul./dez. 2002
    Os presentes autores do artigo, abordam sobre uma ferramenta da qualidade de grande relevância: a metodologia Seis Sigma, onde, é muito aplicada até os dias de hoje em diferentes ramos e há significativas publicações acerca dessa metodologia.
    No presente artigo, os autores adentram de que para almejar a satisfação dos clientes muitas empresas buscam meios para suprir essa necessidade, através de ferramentas da qualidade, onde estas darão suporte e artifícios para atingir a qualidade, eficácia e segurança que ambas as partes buscam, ou seja, tanto os clientes quanto a empresa. Conforme o próprio artigo cita é de fundamental importância aprender os meios existentes para aumentar a satisfação dos clientes, eliminar as variações dos processos e adquirir a excelência operacional.
    O método Seis Sigma busca análise da causa-raiz de defeitos e direcionamento para redução dos mesmos, ou seja, uma metodologia versátil para a direcionamento e o desempenho dos negócios, e permite a obtenção de benefícios após a sua implementação. O artigo traz o conceito de Pande (2001) que o aborda de 6 maneiras: a geração de um sucesso sustentado; a determinação das metas de desempenho; a intensificação do valor para os clientes; o aprimoramento das melhorias; a promoção da aprendizagem; a execução de mudanças estratégicas. O artigo aborda ainda outros conceitos sobre o método Seis Sigma sobre a percepção de diferentes autores como Eckes (2001), onde, este leva em consideração os elementos essenciais da gestão do processo de negócios; já Perez-Wilson (1999) enfatiza que a estratégia Seis Sigma está apoiada num processo técnico denominado Machine/Process Characterization System (M/PCpS), que visa caracterizar, otimizar e controlar um determinado processo;
    Os autores do artigo apresentam ainda um tópico sobre os pontos-chave para o projeto Seis Sigma, onde enumera-os em 6 pontos que os descreve como os princípios determinantes para o sucesso do Seis Sigma, trazendo-nos então, o conceito de Pande (2001), que são: foco genuíno no cliente; gerenciamento dirigido por dados e fatos; foco em processo, gestão e melhoria; gestão proativa; colaboração e compartilhamento; busca da perfeição e tolerância ao fracasso; E Hahn (2000) assegura que a aplicação dos pontos-chave do Seis Sigma possibilita uma mudança de ponto de vista das empresas em todos os elementos de desempenho, principalmente nas áreas de projetos de produto e operações comerciais.
    Através do Controls Technicals Quality (CTQ’s) é possível compreender o melhor desempenho do Seis Sigma. Onde, através do cliente, consegue-se estabelecer a mensuração e especificação para obter os requisitos críticos para a qualidade de um produto ou serviço. Uma outra maneira de assegurar o desempenho do Seis Sigma, é através da ferramenta de qualidade DMAIC, que configura tais definições: definir; medir; analisar; melhorar e controlar. DMAIC é utilizado para melhorar os processos existentes em determinada etapa de um produto ou serviço.
    Os autores concluem sobre a dificuldade de abordar com detalhes a aplicação das ferramentas citadas; e que no tópico sobre sucessos e fracassos em programa Seis Sigma, é inexistente casos concretos de fracasso, o que limita o enfoque do mesmo no presente artigo, uma vez que, estes apresentariam um aprendizado consistente sobre Seis Sigma.
    O presente artigo é um material muito enriquecedor sobre a metodologia Seis Sigma, uma vez que, trouxe informações, definições e aplicações claras; além de ilustrações e exemplos que torna o artigo mais simples de se entender. E ainda, nos traz abordagens de diferentes autores sobre tal, no qual, recomendo-o que faça a leitura completa do artigo para conhecimento dessas abordagens e se necessário, buscar outras bibliografias para aprofundar o conhecimento sobre a percepção dos autores Pande; Eckes; Hahn; Harry & Schroeder. Bem como concluíram os autores, se houvesse estudos e/ou casos sólidos sobre os fracassos da metodologia, seria um ótimo recurso, pois, possibilitaria aos interessados conhecer essas “falhas”, como também, avaliar a possibilidade da implementação ou não, dessa metodologia no seu determinado ramo em seu produto ou serviço, uma vez que identificariam os insucessos, servindo como uma forma de cautela e atenção sobre tal.

Deixe um comentário

Preencha os seus dados abaixo ou clique em um ícone para log in:

Logotipo do WordPress.com

Você está comentando utilizando sua conta WordPress.com. Sair /  Alterar )

Foto do Google

Você está comentando utilizando sua conta Google. Sair /  Alterar )

Imagem do Twitter

Você está comentando utilizando sua conta Twitter. Sair /  Alterar )

Foto do Facebook

Você está comentando utilizando sua conta Facebook. Sair /  Alterar )

Conectando a %s